不鏽鋼加工的特點及對不鏽鋼切削液的要求有哪金屬切削油些?不鏽鋼被廣泛地應用於機械、石油化工、電子儀表、國防等工業部門。下面從不鏽鋼的加工特點和如何選擇切削液來介紹不鏽鋼切削液的要求。
不鏽鋼的加工特點
不鏽鋼在機械性能方面具有高的抗拉強度、屈服強度、工業用油延伸率和沖擊值，而且其高溫強度和硬度亦高，另外，不鏽鋼還具有很高的耐腐蝕和耐高溫等特點。在物理性能方面其導熱點較低，由於這些性能，使其切削加工具有以下四個特點，即：①切削力大，②切削溫度高， ③粘刀現象嚴重，④加工硬化趨勢強。由於以上的切削特性，不鏽鋼在切削過程中表現出切削功率消耗大，切削溫度高，出現刀具壽命短和加工工件表面質量低等現象。
所以，針對不鏽鋼的切削特點，其切削液必須具有優良的潤滑、冷卻性能和滲透能力，還應具有一定的防鏽清洗性能。
不鏽鋼加工中切削液的選擇
切削液可分為非水溶性和水溶性兩大類。就冷卻性來看，金屬切削油油溶性切削液的冷卻效率是很低的。水性切削液廠家“聯諾化工”發現對於不鏽鋼切削，由於它自身具有導熱點低的特點，所以油性切削液不易進行有效的冷卻。在實際操作中往往會由於加工餘量大、產生熱量多未能及時散熱而使切削油冒煙，從而影響加工。水溶性切削液能迅速傳散切削時產生的熱量從而達到理想的冷卻效果。水溶性切削液又分為乳化液和合成切削液兩種，合成切削液雖然在冷卻性能方面是最優的，但其潤滑性卻較差，在加工中較難形成理想的潤滑膜、容易產生刀具面與工件之間的直接接觸而形成所謂的幹摩擦，使刀與屑之間接觸長度變長，剪切角變小，從而增加切削難度。所以它很難滿足在切削時以邊界潤滑為主的不鏽鋼切削加工的要求。乳化油的潤滑性和冷卻性介於油劑和合成液之間，但普通乳化油由於含油量大使得冷卻性一般、較易腐敗發臭，故難以滿足不鏽鋼加工的特殊加工要求。
微乳型切削液是一種新型的水基極壓切削液，它是由礦物油加極壓添加劑和表面活性劑溶於水形成的，但其含油量遠低於乳化液中油的含量，表面活性劑含量高，使分散在水中油滴微粒的直徑比乳化液小，滲透能力強，能有效地潤滑和冷卻刀切面。由於微乳化液特有的組成，使得它兼顧了油基切削液、乳化油及純合成切削液的優點，具有優良的潤滑、冷卻、滲透和防鏽性能，能有效地滿足不鏽鋼的加工要求。在不鏽鋼等難加工材料中得到了廣泛的應用，是不鏽鋼加工的理想切削液。而不鏽鋼微乳切削液由精制礦油、油性劑、極壓劑、防鏽劑及乳化劑、殺菌劑等經特殊工藝配制而成，具有良好的穩定性、極壓潤滑性、冷卻性、清洗性及防鏽性，穩定性極佳，可明顯提高加工效率和產品光潔度，延長刀具使用壽命。
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